Экономическая эффективность использования коры

Наиболее рациональный выбор способа использования коры зависит от концентрации и количества сырья, объема производства, технической возможности и экономической целесообразности. На основании результатов научно-исследовательских работ и производственного опыта можно выделить следующие перспективные направления использования коры: топливо, строительные и плитные материалы, удобрения для сельского хозяйства, химическая переработка. Включение коры в баланс сырья, установление цены на отходы окорки в значительной степени будут способствовать экономической заинтересованности предприятий в рациональном ее использовании.

В ЦНИИМОД были выполнены расчеты экономической эффективности использования коры в качестве топлива при производстве цементного королита и древеснокорьевых плит для условий Архангельской группы лесопильно-древообрабатывающих предприятий.

Экономический потенциал Эт от внедрения различных способов использования коры рассчитывался по формуле

Э_т=[(С₁+ЕК₁)-(С₂+ЕК₂)]А тыс. руб., (11)

где С₁ и С₂ - себестоимость изготовления единицы продукции по базовому и новому способам, руб.;

Е - нормативный отраслевой коэффициент эффективности (принимается - 0,12);

K₁ и К₂ - удельные капиталовложения на единицу продукции по базовому и новому способам, руб.;

А - объем выпускаемой продукции.

Использование коры в качестве топлива. В качестве базы для сравнения экономической эффективности подсушки отходов окорки и их сжигания принята существующая отвозка отходов окорки от окорочной станции на свалку. При этом в котельной сжигаются кусковые отходы или опилки.

Для расчета приняты условия шестирамного завода типа ЭПЗ ЦНИИМОД "Красный Октябрь", где годовой выход отходов окорки составляет 27 тыс. м³/год, или 41 тыс. т/год (сосна). Затраты на вывозку коры в отвал составляют 1,2 руб. на 1 м³ коры (данные ЭПЗ ЦНИИМОД).

С базовым вариантом сравним по экономическому эффекту два варианта подсушки отходов окорки.

Вариант 1 - подсушка коры отходящими газами котельной и сжигание полученного топлива в топках котельной. Высвобождаемые кусковые отходы или опилки реализуются. В установку входят два сушильных барабана "Прогресс" диаметром 2,2 м, длиной 12 м.

Вариант 2 - подсушка коры газами от специальной топки. Высвобождаемые кусковые отходы или опилки реализуются. В установку входит один сушильный барабан "Прогресс" диаметром 2,2 му длиной 12 м.

В табл. 39 приведен состав и сводный расчет капитальных вложений на подсушку коры по сравниваемым вариантам.

Удельные капитальные затраты составили 2,83 руб. (1 вариант) и 2,3 руб. (2 вариант) на 1 м³ сырых отходов окорки.

Сравнительная калькуляция себестоимости подсушки отходов окорки представлена в табл. 40.

Полная себестоимость подсушки отходов окорки составила 1,4 руб. (1 вариант), 1,58 руб. (2 вариант) на 1 м³ сырой коры.

Годовой экономический эффект Э_т составил:

по варианту 1 при высвобождении опилок 44 тыс. руб., а при высвобождении кусковых отходов 139 тыс. руб. (1,63 руб/м³ и 5,2 руб/м³ соответственно);

по варианту 2 при высвобожденли опилок 28 тыс. руб., а при высвобождении кусковых отходов 97 тыс. руб. (1,04 руб/м³ и 3,4 руб/м³ соответственно).

Использование коры для производства древеснокорьевых плит.

Древеснокорьевые плиты по физико-механическим свойствам приближаются к древесностружечным плитам. В качестве базы для сравнения экономической эффективности производства плит из коры принята технология производства древесностружечных плит. Сырьем для производства древесностружечных плит является щепа и топливная дровяная древесина, сыпучие и кусковые отходы от лесопильно-деревообрабатывающих производств, низкосортная деловая древесина, станочная стружка и опилки, шпон-рванина и другие виды отходов, причем стоимость древесного сырья в общей сумме затрат составляет примерно 25% полной себестоимости плит.

При производстве древеснокорьевых плит сырьем являются отходы окорки. Поскольку в настоящее время цена на отходы окорки не установлена, условно она была принята 1 р. 50 к. на 1 пл. м³ (75% от цены опилок по прейскуранту 07-03 "Оптовые цены на лесопродукцию").

Базовым предприятием был принят цех древесностружечных плит лесопильного завода № 4. Цех после реконструкции увеличил свою мощность до 60 тыс. м³ и в 1971 г. выпустил 52,7 тыс. м³ (87,8% производственной мощности) плит марки ПТ-3 по ГОСТ 10632-70.

Сырьем для производства древесностружечных плит служат дрова (береза, осина) - 98,8% и отходы лесопильно-деревообра-батывающих производств - 1,2%. Удельные капитальные затраты К₁ при производстве древесностружечных плит составили 52,65 руб., при производстве древеснокорьевых плит К₂ - 50,11 руб.

В табл. 41 приведена сравнительная стоимость 1 м³ древеснокорьевых плит по сравнению с 1 м³ древесностружечных. Как видно из данных таблицы, себестоимость древеснокорьевых плит на 22% ниже себестоимости древесностружечных.

Таблица 41. Сравнительная себестоимость древеснокорьевых и древесностружечных плит

Экономический потенциал Эт составил 857 тыс. руб. в год при выпуске 60 тыс. м³ древеснокорьевых плит.

Использование коры для производства строительных материалов (цементный королит). Основными строительными материалами, применяемыми в малоэтажном строительстве на селе и в леспромхозах, являются в настоящее время деревянный брус, красный кирпич, керамзитобетон. В последнее время все более широкое распространение находят арболит и фибролит.

Арболит - вид легкого бетона, состоящий из подобранной смеси древесного заполнителя, обработанного минерализатором, цемента и воды. В качестве заполнителя в арболите применяется специальная дробленка игольчатого вида, приготовляемая из кусковых отходов лесопиления и деревообработки, технологической щепы, различного вида станочных стружек, отходов дубильно-экстрактовых производств - одубины и др.

Требования к арболиту регламентируются МРТУ 21-5-64. Согласно МРТУ промышленностью выпускается арболит марок 5-35 с объемной массой в сухом состоянии 500-800 кг/м³ (марка арболита - предел прочности материала при сжатии, определенный на образце-кубе с ребром 150 мм, при испытании в направлении, перпендикулярном направлению формованию и уплотнения смеси в кгс/см²).

В королите древесная дробленка заменяется более дешевым, практически нигде не используемым материалом - корой. Имея свойства, близкие к свойствам арболита, королит может успешно конкурировать с ним, применяться наряду с арболитом и вместо него.

Сравнительные характеристики арболита и королита приведены в табл. 42.

Как уже указывалось, для производства арболита используются кусковые отходы древесины или технологическая щепа. В условиях растущей потребности в древесных материалах, используя современные достижения науки и техники, кусковые отходы древесины могут быть эффективно использованы для других видов продукции таких, как всевозможные клееные конструкции (балки, рамы, плиты и пр.) или могут быть переработаны на высококачественную технологическую щепу, являющуюся ценнейшим сырьем для целлюлозно-бумажной и гидролизной промышленности. Использование кусковых отходов древесины для этой цели позволит значительно сократить объемы заготовок леса для получения целлюлозы, бумаги и продуктов гидролиза.

В качестве базы сравнения принималась технология производства арболита как материала, наиболее близкого по свойствам королиту по области применения и условиям производства. Расчет экономической эффективности произведен на один цех мощностью 10 тыс. м³ в год. Такие цеха рекомендованы ЦНИИЭПСельстроем и Гипролеспромом для предприятий, выпускающих строительные материалы для сельскохозяйственного строительства и для лесо-перерабатывающих предприятий.

Научно-исследовательским институтом экономики строительства (НИИСЭ) Госстроя СССР проводился анализ себестоимости арболитовых изделий по статьям расхода на основных предприятиях, производящих арболит. Средние данные такого анализа с учетом объемов выпуска изделий приведены в табл. 43 [38].

Таким образом, затраты на материалы составляют 60% от общей суммы затрат.

Производство королита возможно на том же оборудовании, что и производство арболита. Все расходы, кроме затрат на материалы, равны.

Сравнительные данные по затратам на материалы для арболита и королита приведены в табл. 44.

Стоимость 1 м³ коры в качестве сырья для цементного королита рассчитана, исходя из следующего:

стоимость 1 м³ дробленки, применяемой в производстве арболита, составляет 7,8 руб. (прейскурант 07-03 "Оптовые цены на лесопродукцию");

стоимость обработки (измельчение и сепарация) составляет 1,5 руб., стоимость древесных отходов - 5,8 руб. [39];

процесс подготовки коры аналогичен (измельчение и сепарация). Таким образом, стоимость 1 м³ подготовленной коры составляет 1,5+1,5 (условная цена 1 м³ коры)=3,0 руб.

Из данных табл. 44 следует, что за счет снижения стоимости заполнителя себестоимость 1 м³ королита по сравнению с себестоимостью арболита снизится на 18,74-14,76=3,98 руб. (21,2%) и составит в среднем 27,12 руб.

Экономический эффект Э_т от внедрения королита вместо арболита для одного цеха мощностью 10 тыс. м³ в год составляет 39,8 тыс. руб.

При замене арболита королитом высвобождается кусковых отходов древесины

10Х0,9/0,85=11,6 тыс. м³,

где 0,9 - средний расход дробленки на 1 м³ арболита;

0,85 - коэффициент выхода дробленки из кусковых отходов.

Стоимость этих отходов составит 11,6X5,80=67,2 тыс. руб.

Кроме того, используя кору в производстве, можно избежать затрат на вывозку ее в отвал. Расходы на вывозку 1 м³ коры и содержание отвалов составляют 1,2 руб. на 1 м³ коры.

Экономия за счет исключения вывозки коры в отвал составит 10Х 1,2X0,9=10,8 тыс. руб.

Общий экономический эффект от применения королита вместо арболита для одного цеха мощностью 10 тыс. м³ в год: 39,8+67,2+10,8=117,8 тыс. руб.

Сравнительные данные стоимости 1 м² глухой наружной стены из различных материалов приведены в табл. 45.

Окончательный выбор способа использования коры и технологической схемы может быть сделан только после тщательного технико-экономического анализа условий производства и потребности в продукции.